Nos últimos anos, os muíños verticais de cemento e escoria foron amplamente utilizados. Moitas empresas cementeiras e siderúrxicas introduciron muíños verticais de escoria para moer po fino, o que permitiu unha mellor utilización integral da escoria. Non obstante, dado que o desgaste das pezas resistentes ao desgaste dentro do muíño vertical é difícil de controlar, un desgaste severo pode causar facilmente accidentes importantes por parada e traer perdas económicas innecesarias á empresa. Polo tanto, o mantemento das pezas de desgaste no muíño é o foco principal do mantemento.

Como manter axeitadamente os muíños verticais de cemento e escoria? Tras anos de investigación e uso de muíños verticais de cemento e escoria, HCM Machinery descubriu que o desgaste dentro do muíño está directamente relacionado coa produción do sistema e a calidade do produto. As pezas clave resistentes ao desgaste no muíño son: as láminas móbiles e estacionarias do separador, o rodillo de moenda e o disco de moenda, e o anel de persianas coa saída de aire. Se se pode levar a cabo o mantemento preventivo e a reparación destas tres pezas principais, non só mellorará a velocidade de funcionamento do equipo e a calidade dos produtos, senón que tamén evitará a aparición de moitas avarías importantes do equipo.

Fluxo do proceso de muíño vertical de cemento e escoria

O motor acciona a placa de moenda para que xire a través do redutor, e o forno de vento quente proporciona a fonte de calor, que entra na entrada debaixo da placa de moenda desde a entrada de aire e logo entra no muíño a través do anel de aire (porto de distribución de aire) arredor da placa de moenda. O material cae desde o porto de alimentación ata o centro do disco de moenda rotatorio e sécase con aire quente. Baixo a acción da forza centrífuga, o material móvese cara ao bordo do disco de moenda e é mordido na parte inferior do rodillo de moenda para ser triturado. O material pulverizado continúa a moverse no bordo do disco de moenda e é transportado polo fluxo de aire ascendente de alta velocidade no anel de aire (6~12 m/s). As partículas grandes dóbranse de volta ao disco de moenda e o po fino cualificado entra no separador de recollida xunto co dispositivo de fluxo de aire. Todo o proceso resúmese en catro pasos: alimentación-secado-moenda-selección do po.

Principais pezas de fácil desgaste e métodos de mantemento en muíños verticais de cemento e escoria

1. Determinación do tempo de reparación habitual

Despois de catro pasos de alimentación, secado, moenda e selección de po, os materiais do muíño son impulsados ​​polo aire quente para desgastarse por onde pasan. Canto maior sexa o tempo, maior será o volume de aire e maior será o desgaste. Xoga un papel importante especialmente na produción. As pezas principais son o anel de aire (con saída de aire), o rodillo de moenda e o disco de moenda e o separador. Estas pezas principais para o secado, a moenda e a recollida son tamén as pezas con desgaste importante. Canto máis a tempo se comprenda a situación de desgaste, máis fácil será a súa reparación e pódense aforrar moitas horas de traballo durante o mantemento, o que pode mellorar a taxa de funcionamento do equipo e aumentar a produción.

Método de mantemento:

Tomando como exemplo a serie HLM de muíños verticais de cemento e escoria de HCM Machinery, nun principio, agás por fallos de emerxencia durante o proceso, o mantemento mensual era o ciclo de mantemento principal. Durante o funcionamento, a saída non só se ve afectada polo volume de aire, a temperatura e o desgaste, senón tamén por outros factores. Para eliminar os perigos ocultos de maneira oportuna, o mantemento mensual cambia a mantemento semestral. Deste xeito, independentemente de se hai outros fallos no proceso, o mantemento regular será o foco principal. Durante o mantemento regular, os fallos ocultos e as pezas desgastadas clave serán revisados ​​rigorosamente e reparados a tempo para garantir que o equipo poida lograr un funcionamento sen fallos dentro do ciclo de mantemento regular de 15 días.

2. Inspección e mantemento de rolos e discos de amolado

Os muíños verticais de cemento e escoria xeralmente constan de rolos principais e rolos auxiliares. Os rolos principais desempeñan unha función de moenda e os rolos auxiliares desempeñan unha función de distribución. Durante o proceso de traballo do muíño vertical de escoria de HCM Machinery, debido á posibilidade de desgaste intensivo na manga do rolo ou na zona da placa de moenda, é necesario reprocesala mediante soldadura en liña. Cando a ranura desgastada alcanza os 10 mm de profundidade, debe reprocesarse mediante soldadura. Se hai gretas na manga do rolo, esta debe substituírse a tempo.

Unha vez que a capa resistente ao desgaste da manga do rolo de moenda se dane ou se desprenda, afectará directamente á eficiencia da moenda do produto e reducirá a produción e a calidade. Se o material que cae non se detecta a tempo, causará danos directos aos outros dous rolos principais. Despois de que cada manga do rolo se dane, debe substituírse por unha nova. O tempo de traballo para substituír unha nova manga do rolo está determinado pola experiencia e a competencia do persoal e pola preparación das ferramentas. Pode ser tan rápido como 12 horas e tan lento como 24 horas ou máis. Para as empresas, as perdas económicas son enormes, incluíndo o investimento en novas mangas de rolos e as perdas causadas polo peche da produción.

Método de mantemento:

Cun ciclo de mantemento programado de medio mes, realice inspeccións oportunas das mangas dos rolos e dos discos de amolado. Se se constata que o grosor da capa resistente ao desgaste diminuíu en 10 mm, as unidades de reparación pertinentes deben organizarse inmediatamente e arranxarse ​​para reparacións de soldadura in situ. En xeral, a reparación de discos de amolado e mangas de rolos pódese levar a cabo sistematicamente en tres días hábiles e toda a liña de produción do muíño vertical pódese inspeccionar e reparar sistematicamente. Debido á sólida planificación, pódese garantir eficazmente o desenvolvemento centralizado do traballo relacionado.

Ademais, durante a inspección do rodillo de amolado e do disco de amolado, tamén se deben inspeccionar coidadosamente outros accesorios do rodillo de amolado, como os parafusos de conexión, as placas sectoriais, etc., para evitar que os parafusos de conexión se desgasten gravemente e non estean conectados firmemente e se desprendan durante o funcionamento do equipo, o que pode provocar graves accidentes de atasco da capa resistente ao desgaste do rodillo de amolado e do disco de amolado.

3. Inspección e mantemento do anel da reixa de saída de aire

O anel de deflector de distribución de aire (Figura 1) guía uniformemente o gas que sae do tubo anular cara á cámara de moenda. A posición angular das láminas do anel de deflector inflúe na circulación das materias primas moídas na cámara de moenda.

Método de mantemento:

Comprobe o anel da deflectora de saída de distribución de aire preto do disco de amolado. A separación entre o bordo superior e o disco de amolado debe ser duns 15 mm. Se o desgaste é importante, é necesario soldar o aceiro redondo para reducir a separación. Ao mesmo tempo, comprobe o grosor dos paneis laterais. O panel interior mide 12 mm e o panel exterior 20 mm; cando o desgaste sexa do 50 %, é necesario reparalo soldando con placas resistentes ao desgaste; céntrese en comprobar o anel da deflectora debaixo do rodillo de amolado. Se se detecta que o desgaste xeral do anel da deflectora de distribución de aire é importante, substitúao por completo durante a revisión.

Dado que a parte inferior do anel da reixa de saída de distribución de aire é o espazo principal para substituír as láminas, e as láminas son pezas resistentes ao desgaste, non só son pesadas, senón que tamén chegan a conter ata 20 pezas. A súa substitución na cámara de aire da parte inferior do anel de aire require a soldadura das corredeiras e a axuda de equipos de elevación. Polo tanto, a soldadura e reparación oportunas das pezas desgastadas do porto de distribución de aire e o axuste do ángulo da lámina durante o mantemento regular poden reducir eficazmente o número de substitucións de láminas. Dependendo da resistencia xeral ao desgaste, pódese substituír na súa totalidade cada seis meses.

4. Inspección e mantemento das láminas móbiles e estacionarias do separador

Maquinaria HCMO separador de cesta atornillado con pernos para muíño vertical de escoria é un separador de fluxo de aire. Os materiais moídos e secos entran no separador pola parte inferior xunto co fluxo de aire. Os materiais recollidos entran no canal de recollida superior a través do oco da lámina. Os materiais non cualificados son bloqueados polas láminas ou caen de volta á área de moenda inferior pola súa propia gravidade para a moenda secundaria. O interior do separador é principalmente unha cámara rotatoria cunha gran estrutura de gaiola de esquío. Hai láminas estacionarias nas particións externas, que forman un fluxo rotatorio coas láminas na gaiola de esquío rotatoria para recoller o po. Se as láminas móbiles e estacionarias non están soldadas firmemente, caerán facilmente no disco de moenda baixo a acción do vento e a rotación, bloqueando o equipo de laminación no muíño de moenda, provocando un accidente de parada importante. Polo tanto, a inspección das láminas móbiles e estacionarias é o paso máis importante no proceso de moenda. Un dos puntos clave do mantemento interno.

Método de reparación:

Hai tres capas de láminas móbiles na cámara rotatoria de gaiola de esquío dentro do separador, con 200 láminas en cada capa. Durante o mantemento regular, é necesario vibrar as láminas móbiles unha por unha cun martelo manual para ver se hai algún movemento. Se é así, cómpre axustalas, marcalas e soldalas e reforzalas intensamente. Se se atopan láminas gravemente desgastadas ou deformadas, cómpre retiralas e instalar novas láminas móbiles do mesmo tamaño segundo os requisitos do debuxo. É necesario pesalas antes da instalación para evitar a perda de equilibrio.

Para comprobar as láminas do estator, é necesario retirar as cinco láminas móbiles de cada capa desde o interior da gaiola do esquío para deixar espazo suficiente para observar a conexión e o desgaste das láminas do estator. Xire a gaiola do esquío e comprobe se hai soldadura aberta ou desgaste na conexión das láminas do estator. Todas as pezas resistentes ao desgaste deben soldarse firmemente cunha varilla de soldadura J506/Ф3.2. Axuste o ángulo das láminas estáticas a unha distancia vertical de 110 mm e un ángulo horizontal de 17° para garantir a calidade da selección do po.

Durante cada mantemento, entre no separador de po para observar se o ángulo das láminas estáticas está deformado e se as láminas móbiles están soltas. Xeralmente, a separación entre os dous deflectores é de 13 mm. Durante a inspección regular, non ignore os parafusos de conexión do eixe do rotor e comprobe se están soltos. Tamén se debe eliminar o abrasivo adherido ás pezas rotatorias. Despois da inspección, débese facer o equilibrio dinámico xeral.

Resumir:

A velocidade de funcionamento do equipo anfitrión na liña de produción de po mineral afecta directamente á produción e á calidade. O mantemento é o foco do mantemento dos equipos da empresa. Para os muíños verticais de escoria, o mantemento específico e planificado non debe omitir os perigos ocultos nas partes clave resistentes ao desgaste do muíño vertical, para lograr unha predición e un control anticipados e eliminar os perigos ocultos con antelación, o que pode evitar accidentes graves e mellorar o funcionamento do equipo. eficiencia e produción por unidade de hora, proporcionando garantía para un funcionamento eficiente e de baixo consumo da liña de produción. Para obter presupostos de equipos, póñase en contacto connosco por correo electrónico:hcmkt@hcmilling.com